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Aujourd’hui, on fini pour de bon notre photomaton ! L’occasion de revenir sur les choix techniques, DSLBooth (le logiciel), les difficultés rencontrées…

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Bonjour internet !

La voilà enfin : la partie 4 de la construction d’un Photobooth ! Ca aura pris pas mal de temps, puisque la partie 1 est sortie il y a déjà 4 mois. Je vous explique pourquoi dans une vidéo à part : 

Lire l’article Next Step ! – Vlog#49

En gros, beaucoup de boulot, et concernant le photobooth, beaucoup trop de rush pour cette partie.  C’est pas simple simple de faire de la soudure tout en filmant seul ! J’ai compiler pas moins de 9h de rushs en 10 minutes, et 6 parties :

  • p1 : Fin de la conception, des plans et prises des côtes
  • p2 : Les courses
  • p3  : Construction du cadre métallique
  • p4 : Habillage
  • p5 : Peinture
  • p6 : Finitions et présentation du photomaton terminée

P1 : Fin de la conception

J’avais fait préalablement des plans du photomaton, en version boite, avec des côtés arrondis.

Etant donné que dans un premier temps, nous voulions faire le cadre en acier et non en alu, on a cherché à réduire la structure pour l’alléger au maximum. On a opté pour couper la boite en diagonale, sur la tranche, et déporté les coins arrondis sur la face avant. On a gagné d’une part en poids (de l’ordre de 1 ou 2 kg), et en simplicité de construction. D’autre part, cette contrainte nous a poussé à trouver un design un peu plus original. La stabilité est assurée par la base, grace au 14 kg de l’imprimante.

p2 : Les courses

Pas grand chose à écrire sur cette partie ! C’est plus visuel dans le vlog :p

p3 : Construction du cadre métallique

Bon maintenant que nous avions ce qu’il nous fallait, il était temps de passer à la structure.

Je disais tout à l’heure “dans un premier temps en acier”, car je projette de continuer ce genre de construction sur mesure, que ça soit photomaton, borne d’arcade, meubles… Dans cette optique, j’ai investis dans du matériel pour pouvoir travailler avec de l’alu. C’est bien plus léger, et ça ouvre d’autres perspectives. En contre partie, c’est bien plus exigeant à travailler, tant sur les découpes que sur la soudure. Il faut un poste à souder spécial – un MIG MAG – mais vais pas rentrer dans le détail ici. En tout cas, j’ai investi dans un MIG MAG 160A qui me permettra de faire déjà pas mal de choses.

MIGWelding SmartMIG 160A

Makita LS1019L 260 mm 30 mm 1510 W

Pour la découpe de l’alu, il faut également des scies spéciales pour faire des coupes propres et précises au mm. Avec l’acier on peut jouer avec l’épaisseur de la soudure pour les jointures. Pas avec l’alu. Je me suis donc tourné vers une scie à onglet makita, un truc pro un peu mastoc qui devrait tenir la route. On aura peut être l’occasion de faire un unboxing de ces machines.  Dites moi si ca vous intéresse dans les commentaires, ça me motivera peut être à aller plus vite pour tourner la vidéo :).

Pour l’heure, l’acier a ajouté un peu de poids, mais il est bien plus facile à travailler. Comme je le disais, il est plus tolérant pour les coupes, et pour les erreurs de soudures.  Etant donné qu’on avait choisi d’avancer de manière agile, cette flexibilité nous été indispensable pour corriger les petites erreurs et oublis.

Comme vous avez pu le voir, j’ai prévu un compartiment assez grand sur le dessus pour la partie appareil photo.

Pour l’instant, on utilise une webcam : la qualité et très largement suffisante pour du 10×15, même en faible luminosité. De plus, DSLRBooth, finalement sélectionné, propose également d’enregistrer des messages vidéo. Le compartiment est assez grand pour pouvoir accueillir un appareil photo, type reflex ou bridge, et éventuellement des flash ou panneaux leds. Pour l’heure, DSLRBooth affiche un écran blanc assez lumineux pour éclairer correctement la photo. Si besoin on peut également ajouter un petit kit d’éclairage externe bien positionné, qui aura un rendu bien plus joli qu’une lumière de face trop forte venant du photomaton.

p4 : Habillage

Bref, la suite : l’habillage !

Pour celui-ci, on a opté pour un habillage en MDF peint, fixé dans le cadre avec des vis auto-perforantes, pour que les plaques restent démontables.
Pas trop chère, pas trop lourd et facile à travailler !

Nous avons pu faire un premier test à la fin du premier montage à blanc :). Le logiciel était en mode démo, d’ou le cadre/écriture sur la photo, mais le résultat était déjà pas mal du tout, non ?!

p5 : Peinture

Maintenant, la peinture !

Je voulais, bien que salissant, un photobooth blanc. Pour que la peinture soit assez solide, j’ai passé 3 couches d’apprêt, et pas loin d’une dizaine de couches de peintures. Puis en finition, 3 couches de laque à l’extérieure. Pour le reste, pour et finir les choses correctement, j’ai voulu tout l’intérieur, la structure et l’arrière noir : casi même punition : apprêt, 5 couches, laque… J’aime bien le résultat !

En revanche, la peinture, ça a pris bien trop de temps. Pour les prochains projets, je chercherai une matière teintée dans la masse, type Dibon, PVC… je ne sait pas encore. Si vous avez des suggestions dans les commentaires, je suis preneur ! On gagnera 3 jours de peinture, de la solidité au chocs, et en légèreté.

p6 : Finitions et présentation du photomaton terminée

Pour la porte arrière, on est partis sur deux plaques de MDF.

Découpées et collées l’une sur l’autre, elles forme comme une pièce de puzzle qui rentre dans l’ouverture arrière. On ajoute une serrure : et hop, l’accès à la partie technique du photomaton est sécurisé :).

Voilà ! On a déjà une bonne partie d’un photomaton fonctionnel.

En même temps il était temps, puisque arrivait à grand pas le temps du premier mariage, celui pour lequel il a était construit à l’origine. Plus quelques détails à régler :

  • Ajouter des poignées latérale pour faciliter le transport. Comme le photomaton doit peser dans les 20-25kg, il faut qu’elle soit solides : on traverse donc le bois et la structure de part en part
  • Pour verrouiller la porte avant, et rendre l’intérieur inaccessible sans la clef, on ajoute une tirette à l’intérieur
  • Et enfin, on ventile l’intérieure : l’imprimante est une imprimante thermique, et ça chauffe ! Durant les tests, la température montait assez vite, et finissait par mettre l’imprimante en sécurité. On fait simple : 2 ventilos de 120mm, un transfo, deux grilles, deux coup de scie cloche, et c’est parti ! Plus qu’à tout remonter 🙂

Conclusion

Et voilà, photomaton terminé et livré à mon client !

On a pris soin de garder tout ce qu’il nous faut pour refaire ce premier modèle assez rapidement au besoin. Ce modèle est fait pour être plug & play, en un seul bloc, avec un minimum d’installation. Cela donne un truc un peu massif, mais dans le cahier des charge, le client possède une camionnette, donc aucuns soucis. Il rentre également dans bon nombre de voiture.

Je prévois dans les mois à venir de développer un modèle de photomaton plus modulaire, plus simple à transporter, mais avec un peu plus d’installation. Et c’est loin d’être le seul projet de ce type que j’ai en tête :). Je vous invite à voir la vidéo dont je parlais en début d’article si vous voulez en savoir plus, et à vous abonner à la chaîne également 🙂

Je crois bien qu’on à fait le tour ! Si j’ai oublié des choses, si vous avez des questions ou des suggestions, laissez commentaire, je suis preneur et j’essaierai de vous répondre !

Pour l’heure, portez-vous bien, soyez créatifs, et à bientôt !

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